8台设备，OEE(设备综合效率)=85%，一年生产汽车差速器壳体60万件，如此的高效率却还仅仅是工厂负责人口中的小批量生产，这到底是怎样的生产方案？高效加工的诀窍又是什么？

让我们一起走进长春一汽四环金仑汽车零部件有限公司，一探究竟！

长春金仑隶属吉林省金仑集团，是一汽大众、大众集团旗下多款车型汽车传动器零部件的重要供应商。精度要求严格、技术含量较高的汽车差速器壳体是公司的优势所在，其差速器壳体年产量处于国内领先地位。

长春金仑总经理周宏明先生解释说，“工欲善其事必先利其器，除了先进的技术和人才外，德国埃马克公司高效精良的加工设备是我们竞争力的可靠保障。”

自2013年起，长春金仑陆续引进了8台VL5i倒立式车床，并与埃马克技术人员合作联机组成了自动化生产线，全天三班满负荷运转下的高效率、高精度生产，得到了公司内部员工以及客户们的高度认可。“选择埃马克，我们主要看中两点：一是高效率、高质量及高可靠性；另一方面，是高度的自动化。”长春金仑技术总监衡启彬先生表示。

相较传统设备，埃马克车床独特的倒立式设计让设备内的所有工序更为集中，从而使得零件的工序转换更加简明高效。在长春金仑，原来需要8道或10道工序的生产任务，现在采用VL5i倒立式车床后只需3道或4道工序就能完成，不仅减少了设备数量，效率也得到极大提升。设备主轴提速快、换刀快、数控程序响应快的特点，更有效减少了生产辅助时间。

同时，埃马克VL5i倒立式车床一次装夹即可完成车削、钻孔等多工序操作的优势，在进一步加速生产进程，提高效率的同时，还对零件精度的提升带来了极大帮助。

另外，VL系列车床还具有直接测距系统，配备了循环滚子导轨的大尺寸线性导轨，使得机床轴具有高度的机动性，可确保差速器壳体外壳内径的精加工，此步骤在高精度测量系统上完成，以确保每件差速器外壳都具有完美品质。

在自动化方面，埃马克经典的自动上下料技术和工件输送系统，将机床上下料、工件的传送以及工序之间的翻转变换，都达成了高度的自动化运行，既缩短了人工操作时间，也大量地减少了操作人员数量，有效降低了劳动力成本。

长春金仑总经理周宏明先生补充说：“从售前到售后，埃马克向我们展现了他们以客户为主、高效完善的优质服务。”

埃马克技术人员基于长春金仑的实际需求量身定制了加工解决方案，并在方案确定后的第一时间就采用空运方式进行了设备的交付和调试。在交付后，为了确保设备的顺畅运行，埃马克为长春金仑提供了从设备培训、维护，到增加配置、原装配件的全方位服务。

也正是这份专业与用心，深深打动了长春金仑，在此次合作后又陆续引进了40余台埃马克VL系列车床，现在其差速器壳体产能已达到300万件。

依靠在全球范围内近百条差速器壳体生产线的丰富经验，秉承客户至上的经营理念，埃马克将始终为品质保驾，为价值护航！

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